冲压模具之凸模与凹模镶块结构的设计要点

冲压模具之凸模与凹模镶块结构的设计要点
(1)在大批量生产时，凸模、凹模固定不宜用紧固螺钉
大批量生产时，凸模、凹模的固定应采取可靠方便的形式，快换凹模，不需卸下模具，仅用旋具拧下紧钉螺钉，抽出快换凹模，插入新换凹模，拧紧紧固螺钉即可。这样虽然快换凹模损坏后更换方便，但是在冲压力大时，固定不是很可靠，为此，长寿命模具应采用挂台方式固定，简单可靠。

(2)大型汽车覆盖件的修边模凹模不宜采用整体结构
大型汽车覆盖件的修边模凹模不宜采用整体结构。这是因为整体式凹模的锻造毛坯难以准备，对加工设备能力的要求也高，热处理也困难，同时，模具损坏后维修困难，也不节省昂贵的模具钢，凡此种种，大型汽车覆盖件的修边模均采用镶块拼接式结构，上下模座采用铸铁模座，修边凸模与凹模制成镶块固定在上下模座上。如果其中之一发生磨损或损坏，更换相应模块即可，这样模具维修快捷、方便，并节约生产成本。

(3)凸模与凹模的镶拼结构不宜忽视加工制造工艺
对于大型、中型和形状复杂、局部薄弱的整体凸模或凹模，往往给锻造、机械加工或热处理带来很大的困难，或者局部磨损造成整个凸模、凹模的报废，为此，常采用镶块结构来解决这些矛盾，不过，凸模、凹模的镶拼结构不应忽视模块的加工制造工艺。必须保证每一镶块便于加工制造，减少钳工工作量，提高模具加工精度。具体办法是：
1)尽量将形状复杂的内形加工分割后变为外形加工，以便于机械加工和成形磨削，同时镶块尽量做得对称、均匀，以减小热处理变形，提高模具制造精度；
2)沿对称轴线分割，形状尺寸相同的分块可以一同加工磨削，节省机械制造工时；
3)圆弧单独做成一块，火圆弧、长直线可以分为几块拼接而成，拼接线要与刀口垂直，接合面接触长度不宜过长，一般为12一15mm，大圆弧的几个拼块，拼接线虚处于离切点5—7mm的直线部分，以便于机械加工制造，并提高镶拼精度。

(4)凹模镶块的角度不应小于90度
由于凹模镶块要求很高的加工精度，因此镶块必须具有良好的机械加工工艺性，以便于机械加工与热处理。要注意凹模镶块的角度不能小于900，因为小于900的尖角不仅加工困难，而且淬火时容易开裂。因此，在可能范围内，镶块的角度应设计为900或钝角，避免锐角。

(5)凹模镶块接缝不能相切于组成刀口的圆弧
凹模镶块接缝不能相切于组成刀口的圆弧。凹模镶块形状不对称，有尖角，受力不好，加工和成形磨削相当困难。圆弧部分过窄过深，成形磨削也不容易。凹模镶块形状对称，加工和成形磨削容易得多，镶块数目少，易于保证刀口形状尺寸精度，所以这种镶块方式最好。

(6)凹模镶块不能有形状复杂的内形加工
在考虑嵌件时应尽可能地将形状复杂的内形加工变成外形加工，以方便机械加工，减少钳工加工。

(7)镶块接合面的长度不宜过大
镶块接合面的长度不宜过火，因为较小的接合艮度，能使镶块磨削和研磨工作量减少，使镶块之间结合紧密可靠。如果过大，则增加精加工工作量，而且配合精度也难以保征。一般大型冲模接合跃度取12—25mm。

(8)凹模镶块的拼缝不能与凸模镶块拼缝相重合
凸模、凹模皆采用镶拼结构时，凹模镶块的拼缝不能与凸模镶块拼缝相重合，最小应错开3—5mm，以防止拼块过快磨损，产生毛刺，凸模镶块和凹模镶块拼缝重叠，此处应产生冲压毛刺，如果将二者接缝错开3~5mm，就可以满足冲压工艺无毛刺这一要求。

(9)凹模上孔距精度要求高的，不能忽视采用镶拼结构
连续模的凹模上，有些型孔距精度要求高，如果采用整体结构，往往给锻造、机械加工、热处理带来困难，凹模可能熟处理变形后孔距精度难以保证。如果采用镶拼结构，通过研磨拼合的方法可以达到高精度孔距的要求，而且孔距还可以通过增减垫片或磨接合面的方法方便地调整。