冲压加工过程中发生废料堵塞和废料上移的解决方法

一，废料堵塞
因为毛刺过大、凸模破损、凹模破裂，造成冲压加工后废料完全堵塞凹模。
原因及消除方法：
(1)凹模直壁过高。
如果凹模直壁过高，被冲下的废料堵塞在模具内而产生裂纹。。通常，被冲下来的废料，只允许在凹模内有2～3片轻微堵塞。校正模具的直壁时，涂上红丹粉，校正直角度，要有一个碰不到的后角。即出料口尺寸比直壁要稍大一些。特别是对膨胀系数大的材料，例如不锈钢等，可设计成全锥度模具，使每次冲截时，材料都能自由落下。
(2)碰撞后面。
当废料碰撞凹模的后面时，由于材料满满地堵塞在内壁，废屑在凹模内膨胀，造成模具裂痕。要使模具内壁的2～3块重的废料迅速下落，只要增加一点锥度，故障就可减少。
(3)由于润滑油和毛刺的原因，难于连续分离。
当间隙过小，又使用高粘度的润滑油时，冲压下来的材料，就会产生粘接现象。废料直接下落时，当粘接数量达到一定程度后，会由于振动和自重而落下；当改变排出方向时，由于卸料槽角度和卸料槽工作面粗糙的原因，而完全堵塞，是造成凸凹模损坏的原因。

二，废料上移
废料上移，是指冲压在凹模内的材料，随着凸模的上升一起带上来，接着又落在凹模里的现象。如果产生废料上移现象，一方面会因操作粗心而发生人身伤亡事故，另一方面，在自动化生产时也会产生模具破损，所以必须立即采取措施。
原因：(1)间隙过大时容易发生。(2)由于凹模的直壁进行了抛光或磨削，过于光滑所致。(3)凹搂的直壁过高，废料堵塞时易于发生。(4)碰到凹模的后面而造成废料堵塞时易于发生。(5)与板厚相比，冲压废料的形状大而薄，紧紧吸附在冲头下面。(6)由于使用高粘度润滑油，而产生粘附现象，。(7)凹模研磨后，刃口过于锋利。(8)卸料板的位置、功能不合适。(9)由于磁性而产生吸附现象。(10)凸模插入凹模过少。
解决方法：(1)选择适当的间隙值加以修正。(2)凹模的直壁在研磨时使用粗粒度砂轮，尺寸不高的冲孔，象钻孔那样加工直壁，很少会产生废料上移。(3)事先就预料到再研磨的凹模直壁就有废料上移的危险。另外，由于后面碰撞会产生毛刺堵塞和废料上移，所以凹模直壁需加以修正。(4)凸模插入凹模3～5mm，堵塞的废料限于三片之内。(5)材料很薄时，由于油、磁性、真空等原因而极易吸附于凸模的底部。应该将材料迅速从凸模上取下，放置在凹模内。(6)研磨后的凹模，由于具有很强的废料上移趋势，因此，若发现有上移现象，需用砂轮将刃口稍微修钝一些。(7)批量生产时，因刃口会产生磁性，所以要定期消磁。(8)凹模的直壁下面，加工成数个0.5mm的台阶，具有防止废料上移之效果。(9)将废料从上模取下时，如不当心，一旦落下，也会发生事故，故需采取相应的措施。