在电子器件外壳中, 由于联接(扣接)的需要, 很多压铸镁合金或塑料件都有局部凸台或薄筋, 或圆柱螺钉孔。 这在压铸和注塑成型工艺中是很容易实现的, 但对于冲压工艺来说则是较难的。 过去国内在随身听、MD 外壳上使用冲压件时都是采用板件局部豁口, 结合弹簧实现的。冲压成形的MD 镁合金薄板件, 加工了局部豁口。 而用凸台形式还没有先例。近年来日本和中国台湾的学者都在开展板件局部热冲压成形技术的研究, 目的是想以热冲压技术实现板材局部凸台的成形, 这样
镁合金冲压件就可以完全取代镁合金压铸技术和塑料注塑技术了。 但这方面国内外都很少有公开报道。
镁合金板材局部冲压成形时, 成形温度要高一些, 最好在250℃以上, 以降低设备吨位。 另外, 润滑技术是实现镁合金薄板局部热冲压成形的关键, 一般凹模与坯料之间要采用合理的润滑方式, 使坯料能够合理流动。 凸台金属是由板材底部流入生成的, 板材一般产生明显的减薄。 凸模速度也是影响材料成形流动的重要因素。 局部冲压成形容易产生两种工艺缺陷, 一种是板件凸台背部的吸孔, 由凸台增长过快而材料流动补充不足造成的。 另一种是凸台根部薄弱, 卸料时折断。 在底部变薄到一定程度时, 如果凸台已经充满, 继续加大底部变形就会在凸台根部产生金属“ 穿流”, 即在继续变形时材料垂直于已经成形的凸台流动。 横向剪切变形破坏已有的金属流线, 强度较弱, 变形量增大时发生折断。 为防止这种缺陷, 可减小坯料厚度或者提高凸台成形阻力来达到一致变形, 形成有益的金属流线。
