阶梯长圆盒形冲压拉伸件两端的拉深变形可近似为圆筒形零件的拉深，直边部分相当于弯曲变形。其拉深具有如下特点：
①径向拉应力沿盒形件周边分布不均匀，圆角部分拉应力最大，直边中间部分拉应力最小；
②切向压应力在转角区域最大，向直边逐渐减小，拉深过程中，凸缘部分材料受到切向压应力的作用，因为有多余材料，若压边力不够大，这部分材料会失稳起皱；
③各部分的厚度发生变化，其中凸缘部分增厚最大，而直壁的上半段增厚，下半段变薄，接近凸模圆角处变薄最严重，是危险断面，易发生破裂；
④材料塑性变形的同时会发生冷作硬化，上部变形程度大，硬化程度严重，愈往下变形逐渐减小，接近底部圆角处变形程度最小，冷作硬化最低，强度最弱，是危险断面产生的原因。材料发生冷作硬化后，硬度和强度增加，塑性降低，增加后工序变形难度。凸缘部分起皱、底部圆角处破裂和材料的冷作硬化是拉深成形的难点。由于材料冷作硬化，采用带料连续拉深不能进行中间退火，材料要求有高塑性以保证不会因为多次拉深引起的加工硬化影响拉深成形，同时采用适当的工艺切口，可使零件拉深类似于单个带凸缘零件的拉深，但相邻2个拉深工序间仍有部分材料相连，其变形比单个带凸缘零件的拉深困难，拉深系数要比相应带凸缘零件的拉深大，增加了拉深的次数。带料连续拉深除上述拉深过程出现的凸缘部分起皱、底部圆角处破裂和材料的冷作硬化等情况外，还存在坯料与条料断裂，无法送料的问题，增大了拉深的难度。因此，合理确定毛坯、工艺切口的尺寸，分配拉深系数、提高拉深凸模和凹模加工精度及降低表面粗糙度、差别控制各次拉深间隙成为关键。
